El almacén es un elemento vital dentro de la red logística, elemento de gran importancia para la empresa y para la red logística, ya que funge como elemento clave en el flujo de las mercancías. Un almacén bien gestionado da equilibrio a la gestión empresarial en general, pues es capaz de estabilizar la producción con la demanda y además supone un suministro permanente a los clientes.
Todo almacén debe tener organizado el espacio físico y distinguir principalmente las siguientes zonas de trabajo:
- Zonas de carga y descarga: son espacios para la entrada y salida de las mercancías, su ubicación es ideal en los lados opuestos y se hace factible cuando el almacén tiene varias entradas. Su factor determinante es el medio de transporte externo.
- Zona de recepción: área de depósito transitorio de la mercancía ubicada cerca de la entrada e independiente de todo el almacén.
- Zona de almacenamiento: espacio donde se almacenan los productos hasta el momento en que se extraen para proceder a su expedición.
- Zona de envasado o preparación de pedidos: zona indispensable cuando las mercancías salen del almacén con una configuración diferente a la que tenían en el almacenaje.
- Zona de expedición: lugar donde reposan temporalmente las mercancías que salen del almacén y se preparan para ser enviadas a los clientes.
Los indicadores asociados al tiempo permiten evaluar si el almacén está cumpliendo con sus tareas más importantes, el surtido y la orden dentro de los tiempos requeridos. La medición de estos indicadores busca determinar qué actividades hacen que estas tareas tomen más tiempo de lo planeado. Estos indicadores son:
- Tiempo de surtido: tiempo que se tarda un producto en ir desde la puerta de recibido hasta su ubicación en estantería a su posición de almacenamiento. Muchas veces la administración del almacén incluye el tiempo de descarga de la mercancía del vehículo en el cuál se llevó al almacén.
- Tiempo de orden: es el tiempo en que se tarda el producto desde que se libera la orden de despacho en ir desde su posición desde su posición en almacenamiento hasta la puerta de envío. Muchas veces se incluye el tiempo de embarque en el vehículo de transporte.
La evaluación de estos indicadores de gestión es una gran herramienta para medir el desempeño de las diferentes actividades que se llevan a cabo en el centro de distribución. Es de gran importancia, por lo tanto, que los mandos directivos estén pendientes de los resultados de dichas mediciones para así poder tomar las acciones correctivas pertinentes y desarrollar los planes de mejoramiento, según los resultados obtenidos.
La buena gestión del inventario
Se debe realizar una buena gestión del registro, es decir, las entradas y las salidas del producto del almacén. Si se hace bien la empresa tendrá información suficiente para determinar el stock mínimo para abastecer a los clientes y hacer frente a un posible aumento de la demanda, sin exceso que puedan incrementar los costos. Se evitará así que el producto quede obsoleto en el almacén o que produzca robos, cosa que puede evitar costes de la organización.
Encontrarse sin existencias (rotura de stocks) tiene un coste muy elevado para la empresa ya que puede implicar la pérdida de la venta, gastos derivados de incumplimiento de contrato o la obligación de gestionar pedidos de sustitución.
Los costes de almacenamiento se reducen por una mejor eficiencia. Una mejor eficiencia reduce el nivel de inventario y simplifica las operaciones y procesos.
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